对于化工生产过程中的单元操作,生产企业都有很深的体会和经验。特别是蒸发和干燥的单元操作,它们都涉及到传热的问题,这种传热的过程使得介质发生了"相变"。例如,蒸发和干燥都是使物料中的成分（通常是水）由液体变成了气体,即由"液相"变成了"汽相"。这种"相变"过程对能量的消耗特别大。我们都知道,水的比热为1kcal/kg·℃,也就是说,1kg的水,温度每上升1℃需要1kcal的热量。对1kg的水加热从0℃上升到100℃沸腾,理论上也就仅需要大约100kcal的热量。但如果将其在此100℃时加热使它汽化,成为同温度的蒸汽,则需要约539kcal的热量。这就是说,能耗是相当于使同样重量的水温度每升高1℃所需热量的539倍。这个使其发生"相变"的热量称之为"汽化热"。反过来,1kg100℃的蒸汽冷凝成同温度的水产生"相变"时也会放出这么多热量的,这个热也可称之为"冷凝热",所以汽化热和冷凝热对同一种物质在相同温度下的数值是相等的。锅炉产生的加热蒸汽就是因为释放了冷凝热而使物料被加热和蒸发的,而同时锅炉蒸汽成了凝水,由汽态变成了液态。所以,有相变与无相变的传热与能耗之间的差别是很大的。这也是很多药厂的能耗在蒸发浓缩和干燥工艺上所占据的比例特别高的原因所在。尤其是在蒸发浓缩这个工段,由于蒸发的量一般都较大,所以能耗必然就很高。据了解,中药生产企业在药材提取后的浓缩工段所消耗的蒸汽量大约占到全厂总用汽量的2/3,甚至多达80%左右。这个事实从上面理论上的分析也进一步得到了实践的验证。因此,对此问题进行分析和寻求解决的途径会对企业的节能工作起着十分重要的作用。

在蒸发工艺中,热交换器的使用是很频繁的。其既用于加热和使溶液汽化的"加热器"和"蒸发器',同时又要设置相应的为了让这些汽化了的蒸汽重又凝成液体的"冷凝器"和"冷却器"。所以,从浓缩工艺通过加热蒸发完成的结果上来分析,溶液从"液相"变成了"汽相"之后,还需从"汽相"返回"液相",此结果使能源大量消耗。蒸发,使其从液相变为汽相,要消耗大量的汽化热；而冷凝,则又要把汽化热重又凝成液体。而为了使其冷凝又不得不耗用大量的冷却水（另一种大量消耗能源的形式）。这是一种典型的通常所见的所谓"单效蒸发"。

上述看来,其实这种能源的消耗是非常"冤枉"的。很明显,蒸发过程其实是物质的迁移过程,并没有发生化学变化和化学反应,而从实际结果来看,并没有发生"相变"。因为原来原料中的液体的一部分,所谓蒸发出去的那部分只是换了个地方,仅仅不回到原来的溶液中而已,但结果还是变成了液体。

为了尽量利用已经蒸发的溶媒蒸汽中所含有的热能（汽化热）,人们想到用它作为热源继续来加热尚未蒸发的溶液。为了区别溶媒蒸汽与初始作为热源蒸汽的区别,我们把它叫做二次蒸汽,而锅炉所供加热的蒸汽则称为"生蒸汽"或"一次蒸汽"。这时,二次蒸汽就不用消耗冷却水来"剥夺"其所具有的汽化热,而使这部分能量作为热源来加热尚未蒸发的溶液,这样一来溶液的蒸发量就增加了。而且,二次蒸汽在加热溶液的同时其自身又被冷却下来,被还原成了原本要用冷却水来冷却所得到的液相,又大大节省了冷却水的消耗。使得原本要用冷却水来"解决"问题的对象——溶液的蒸汽变成了能再加热的能源,此方法一举两得,的确相当节能。我们称之为"双效蒸发",其设备则是双效蒸发器。双效浓缩器的节能效果相当的明显。一般来说,采用单效浓缩器蒸发1000kg水,需要约1100kg从锅炉产生的生蒸汽；而采用双效浓缩器蒸发同样多的水,则仅需约570kg的生蒸汽[1],节约生蒸汽为530kg,节约了48%,近一半的能耗。节能效果相当可观。所以在制药企业中采用双效浓缩器取代单效蒸发是一种效果很好的节能方法,值得大力推广[2]、[3]。

既然采用双效浓缩器如此节能,那么采用三效或者多效是不是更能节约能耗吗？诚然,效数越多,热能利用的循环次数也就越多,从理论上来讲也就越节能。多效蒸馏水机往往效数较多,就是利用这种原理,它取代了过去老式被淘汰了的重蒸馏水机。但是在制药的蒸发工艺中,效数过多并不一定就越好,特别是在中药浓缩工艺上。理由有3：（1）多效蒸发往往是采用减压蒸发,各效中存在一个真空梯度。而真空度zui高的是在末效,这是因为末效zui接近真空源的缘故。*效用的是"原始"蒸汽,即来自锅炉的生蒸汽,它的蒸发量是zui大的,所以这一效是设备的"主力军"。而由于其真空度比其他效都低,所以这一效设备的蒸发温度zui高。这是由于一定的真空度是与溶液的沸点相对应的,真空度越高,沸点就越低,真空度越低,沸点就越高。举个例子,水在常压下（760mmHg,这时真空度为0。真空度是相对大气的压力而言的,真空度=大气压力-压力）沸点是100℃。而在减压真空情况下,它的沸点就会降低,在355mmHg时,沸点为80℃。这就是说,在此真空条件下,水80℃就沸腾了。如果继续减压（降低压力）到188mmHg,沸点就降低到65℃。我们通常所说的常压,常常理解为压力为零,即压力表上的指示压力,说的是"相对压力",是相对大气压而言的,故有表压力=相对压力=压力-大气压力。所以,在表上所显示的真空数值往往低于大气压的差值。在一般的单效蒸发中,在压力是188mmHg条件下（相当于真空度为0.75）,蒸发的温度为65℃,而在双效蒸发中,相当于在第二效的温度和压力是一样的条件,这时在*效中的真空度由于"真空梯度"的原因而小于这个数值,所以*效的蒸发温度就高了。而蒸发时的真空度越高也就是压力越低的话,对蒸发越有利,但此时恰恰相反；另一方面,温度变高了,使得溶液中的热敏性的成分遭受破坏的程度加重,而这也是它的负面作用。所以效数越多,负面作用就越大。这是效数不宜过多的*个原因；（2）效数越多,设备就越复杂,不仅投资增大,而且增加了操作维修保养的工作量和难度；（3）中药提取液浓缩到zui后,一般来说比较粘稠同时价值也变高了,如果设备结构复杂,必然导致粘着在设备上的物料变多,不但给清洗设备带来麻烦,更加大了zui终物料的经济损失。综上所述,笔者认为采用双效浓缩器比较妥当,其既能节能降耗又可避免物料的损失,设备投资费用也较为适中。

对浓缩工艺的过程,其实质从能量传递的视角对多效蒸发的节能形式作出了评价。但是,无论怎样,通过 蒸发浓缩器蒸发的方式来达到浓缩的效果就必须消耗大量的"汽化热"才能做到,尽管这种"汽化热"在各"效"中可以以"接力"的形式进行"传递"从而达到节能降耗的目的,但是初始加热的蒸汽的能量和zui终的第n效的冷却水的消耗是节约不了的,这是不得不经过的"一个坎"——加热又冷却的能耗过程,恰恰就是高耗能的关键过程。

能否突破这样一个"坎",不经过既加热随即又冷却,亦即不使物料产生"相变"而达到溶液浓缩的目的,也就是无须一定要用加热汽化而后又冷凝的方式,则应该说是大大地节约了蒸汽和冷却水的消耗,也就大大地节约了能源。这种办法有没有,能否行得通呢？回答是肯定的。而这种方式应该说对工艺是一种革命性的突破。那么,是什么方式呢？

我们知道,按现在科技发展的水平,浓缩不一定非得用蒸发的方式。况且,在蒸发的工艺中由于需要加热,不仅能耗大且对于热敏性的物料来说,损失也是相当严重的。因此寻求更合理的途径势在必行,如用"过滤"的方法也可达到浓缩的目的,当然这种过滤不是普通的过滤,而是"膜过滤",或曰"膜浓缩"或"膜分离"的膜技术方法。

膜技术现阶段发展很快,不仅已使用在液体的分离、浓缩、纯化等方面,而且可用于分离气体。由于这种技术不是通过传热使之蒸发而完成浓缩工艺的,所以没有"相变"产生,这样消耗的能量与蒸发浓缩相比就少了很多。如果说我们把蒸发浓缩的过程比喻为被蒸发的物质"从一楼坐电梯到顶层（蒸发出去）又回到下面（冷凝下来）,只是换了个房间（收集凝液的容器）"而已；同样我们也可以将膜过滤浓缩比喻为"不需要坐电梯,只要在同一个楼层从走廊里过一道检查门"（膜,它只能使具有某种特性如分子直径在一定大小范围内的物质通过）,进到另一个房间也同样达到了"换到了另一个房间"的效果,这样省去了很多的中间环节,可以大大节约能耗。运用膜技术的能耗只是蒸发浓缩的几分之一或十几分之一甚至更多,这就是膜技术能大大节能的关键之所在。

膜分离技术目前在制药工业中已经得到应用并显示出其*的优势：节能、环保,且在提高产品的质量方面也具有相当的优势。当然,在膜技术的应用上还有许多工作需要我们去深入探索和研究,但此项技术在制药行业中的运用确实具有很大的潜力和价值,其前景是不容置疑和令人乐观的,也是值得相关人士关注和重视的。